Eine Tour der Ozone Produktionsstätte

Im vergangenen Dezember wurden wir eingeladen, um mit dem Ozone Design Team In Vietnam etwas Zeit zu verbringen und die hauseigene Fabrik Parapex zu besichtigen. Parapex ist ein großer Teil des Erfolges und Wachstums den Ozone in den vergangenen Jahren in der Kite Industrie hatte - und wir waren da um den 10. Geburtstag der Fabrik zu feiern. Das ist doch riesig!!

Die Fabrik ist deutlich größer als man sie sich so vorgestellt hatte. Die Herstellung von Kites und Paraglidern ist kein automatisierter Prozess, sondern fast all die Arbeit wird von Hand gemacht. Es passiert ständig viel: In der Montage, im Zuschnitt aber auch im Testing. Die ständige Qualitätskontrolle und Inspektion der Produkte in der Fertigung nehmen ebenfalls einen massiven Teil der Zeit in Anspruch. Der Aufwand lohnt sich jedoch: Durch diese Arbeit kann jedoch die Wahrscheinlichkeit einer Fehlfunktion nahezu ausgeschlossen werden. Um all die verschiedenen Aufgabenbereiche bei Parapex abzudecken sind mittlerweile 1300 Arbeitnehmer beschäftigt, die nichts anderes machen als Ozone Produkte herzustellen. Eintausenddreihundert!!

Der erste Besuch erfolgte am Nachmittag vor der großen Jubiläumsfeier. Jeder Mitarbeiter war eingeladen und es gab etwas zu essen, getränke und eine Bühne mit einem MC, der "durch die Nacht führte". Diese Party wurde für all die Angestellten geschmissen, nicht für uns Vertriebs-Partner - sprich alles fand auf vietnamesisch statt. Die Parapex Angestellten wirkten total aufgeregt und begeistert. Kein Wunder: Der Hauptpreis im Raffle war ein Moped. ;)

Am darauf folgenden Morgen waren wir schon wieder zurück in der Fabrik für einen Besuch und dafür, worauf wir uns alle am meisten gefreut hatten: Eine Besichtigung der Produktionsstätte. Wir hatten Glück, denn David war da. David hatte die Fabrik ursprünglich eingerichtet und seitdem viele Jahre in Vietnam darauf verwendet hat die Prozesse und Systeme aufzusetzen und Ozone zu dem zu machen, was es heute ist! Aber eines nach dem anderen. Und zu Beginn heißt es in der Fabrik: Schuhe aus! Sauberkeit wird hier groß geschrieben - Straßenschmutz unter den Schuhen ist nicht on. Die Gebäude wo die Glider und Kites produziert werden sind von innen komplett weiß und man kann sehen, dass sie absolut "spotless" sind - kein Staubfitzelchen findet sich irgendwo, alle Räume sind mit Air Conditioning und Ventilationen versehen - eine Erleichterung bei der feuchten Hitze.

Die Materialien / Rohstoffe

Wo immer in der Produktionsstätte Rohstoff ankommt wird rigoros inspiziert und getestet. Jede Tuchrolle wird komplett über einer Lichtmaschine "durchleuchtet" um Mängel aufzufinden und zu markieren.

Auf die Art können bei der Produktion der Kites die Panäle so ausgewählt werden, dass einfach um diese Schwachstellen im Tuch herum ausgewählt wird und die mangelhafte Stelle ausgespart und niemals für die Kiteproduktion verwendet wird.

Weiterhin wird einer regionalen Universität ebenfalls eine Tuchprobe jeder Charge für weitere Testungen ausgehändigt. Wenn die Inspektion überstanden ist werden die Tuche in einem Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolliertem Umfeld gelagert bis es zur Verwendung kommt.

Jede Bar wird einem Lasttest unterzogen, bevor sie in die Montage kommt.

Die Tubekites

In der Produktion der Tubekites sahen wir, wie die Panele mithilfe von Metal-Vorlagen ausgeschnitten wurden. Auf diese Art kann die Menge an Abfällen reduziert werden und man vermeidet Mängel oder Ungenauigkeiten in der Produktion. Als nächstes gehen die Tuchteile in den Druck: Dies wird von einem lokalen Business in der Nachbarschaft gemacht. Kommen die bedruckten Panele zurück werden sie wieder inspiziert bevor die zeitaufwändige Montage des Tubes beginnt. Nach jedem Arbeitsschritt werd das Resultat unabhängig inspiziert. Jedes kleine Team hat einen ausgewählten Qualitäty-Control Inspekteur, der die Arbeiten des Teams kontrolliert und bewertet.

Alle Bladders werden ebenfalls in der Parapex Produktionsstätte hergestellt und dann - aufgepumpt - für 12 Stunden gelagert. Nachdem sie in die fertigen Kites eingefügt wurden werden diese aufgepumpt und bleiben für weitere 24 Stunden aufgepumpt in der Fabrik stehen. Jeder Kite, der die Luft nicht hält wird seiner Bladders entledigt, kontrolliert, bekommt die Bladder zurück und wird nach weiteren 24 Stunden wieder kontrolliert.

Foil Kites

Die Foil Kites werden von dem selben Produktionsteam hergestellt wie unsere Paraglider. Die Materialien, Konstruktionsmethoden und der Konstruktionsprozess sind nämlich sehr vergleichbar mit denen der Glider. Die Nahtführung eines zweilagigen Foilkites oder Paragliders ist komplexer als bei den einlagigen Tubekites, da sie eine richtige innere Struktur mit verschiedenen Kammern aufweisen.

Die Nähteams haben Handbücher mit detaillierten Anweisungen zu jedem Element des Fertigungsprozesses, auf die jederzeit zugegriffen werden kann, wenn es nötig werden sollte.

Ein anderes Team kreiert die Wagen der Kites. Dies beinhaltet eine Menge Vermessen, Schneiden und sehr, sehr präzises spleißen. Sobald de Flügel komplettiert ist wird die Wage angebracht und im Schweben ausgiebig gecheckt.

Das Hauptaugenmerk liegt hier darauf sicherzustellen, dass die Wage korrekt angebracht ist und dass es keine Unebenheiten im Flügel gibt. Jeder einzelne Foilkite durchläuft diesen Prozess.

Bars und Accessoires

In einem separaten Flügel der Fabrikation werden die Bars, die Leinen und das Accessoire hergestellt.  Es gibt Musterstücke für jedes Teil um sicherzustellen, dass die Mitarbeiter jederzeit ihr Teil mit einem korrekt montierten vergleichen können.

Wir waren wirklich tief beeindruckt von der Aufmerksamkeit die jedem Detail zukommt und von dem Gesamtprozess.

Es war eine tolle Erfahrung, diesen ganzen Prozess von Anfang bis zum Ende einmal aus erster Hand mitzuerleben nachdem man über Jahre so viel davon gehört hat. Es gab uns allen eine ganz andere Wertschätzung für das Material zu sehen welche Menge an Arbeit in die Produktion hineinfließt und mit welchem Engagement und mit welcher Genauigkeit diese Prozesse von den Arbeitnehmern durchgeführt werden.

Diese eigene Fabrik zu haben ist wirklcih ein großer Mehrwert für Ozone als Brand!